Technik / Restauration / Trittleisten

Nun geht es zu einem der wohl schwierigsten Aufgaben bei der Restauration einer alten Vespa. Die Trittleisten sind meistens nicht mehr vorhanden oder in einem nicht mehr zu rettendem Zustand. Damit ergibt sich die Aufgabe, den kompletten Trittleistensatz neu zu gestalten. Es gibt im Handel zahlreiche Repros, allerdings ist die Qualität oft nicht die, die man sich erwartet. Also: Selbermachen, d.h. Materiel von den alten Leisten analysieren und beim Fachhandel das Rohmaterial beziehen. Dabei handelt es sich um Reinalumium Al 99,5. Im Anschluss "nur" noch  die Querschnittgeometrie bei einem Blechspezialisten auf einer Abkantbank biegen lassen und dann gehts los!

Nachstehend ein kleiner Bericht über dieses verzwickte Thema. Gern möchte ich vorab noch einen schweizer Kollegen zitieren: "...Auch wenn es vielleicht bei uns hier und da etwas länger dauert, wir machen es einmal, dafür aber richtig...."

Wenn ihr vorhabt, euren Trittleitensatz ebefalls auf Vordermann zu bringen, nehmt euch ausreichend Zeit, Geduld und vor allem das richtige Werkzeug zur Hand. Viel Spaß !

Eins vorab: die mittleren drei Leisten sind geschraubt die äußeren genietet. Und... nicht alle Endstücke sind gleich... aber mehr dazu später...


Erster Schritt: Wie soll es mal aussehen? Hierbei empfiehlt es sich, einen möglichst originalen Roller als Vorlage zu nehmen, denn hier kann man die Längen der Leisten notieren und die Form der Endstücke erkennen. Ist dies getan, Leisten, Endstücke, einen Nieten-Satz und den Trittleistengummi kaufen. Die beste Untertützung ist natürlich einer, der das schon mal gemacht hat und jeden Handgriff und alle kleinen Gemeinheiten kennt... vielen Dank an Hans an dieser Stelle... hätt ich es allein gemacht wärs nur halb so schön und halb so lustig gewesen :)


Auf dem linken Photo seht ihr eine Vorrichtung zum Biegen der Trittleisten, um die Wölbung des Beinschschilds gut nachbiegen zu können. Natürlich kann man auch per Hand biegen, hier ist allerdings Vorsicht und die richtige Dosis an Kraft entscheidend, sonst hat die Leiste einen unschönen Knick. Sind also die Leisten in der jeweilig groben Länge vorrätig, solltet ihr mit dem Biegen anfangen. Hinweis: Bitte nicht direkt auf dem Blech biegen, das gibt wunderschöne Kratzer und Fahrer im neuen Lack.


Sind die Leisten nun im richtigen Radius gebogen geht es an das kürzen auf die richtige Länge. Klingt blöd, aber hier ist jeder Millimeter durchaus wichtig, da sonst die Endstücke nicht schön in die Leisten einzapfen.


Nun sind die Löcher in die Leisten zu bohren; die genaue Position kann hierbei an der Karosserie aufgenommen werden. Ein Trick: etwas Klebeband auf dem Bohrer verhindert, dass der Bohrer zu weit durch das Blech geht.


Wie oben bereits erwähnt, sind die mittleren drei Leisten geschraubt, bei uns haben sich für die Endstücke 3,5´er Linsenschrauben mit Schlitz hervorragend geeignet. Ist übrigens beim Original genau so! Locite als Sicherungslack in die Löcher hilft zu dem gegen das selbstständige lösen der Schrauben. Sollte vom Lackierer des Vertrauens übrigens mal ein Loch zugemacht worden sein: einfach vorkörnen (gegen das Abrutschen beim Bohren) und mit einem 3´er Bohrer ein neues Loch bohren.


Auch hier empfiehlt sich wieder der Trick mit dem Klebeband um den Bohrer, dann bohrt man nicht unabsichtlich einmal komplett durch :) 

Für die mittleren Schrauben bitte einen flachen Kopf verwenden, da später der Gummi in die Leiste muss und sich sonst ein unschöner Abdruck nach außen zeigt. Und auch hier noch ein kurzer Hinwies: Achtet auf die Endleistenstücke, diese können unterschiedlich sein. Bei der hier gezeigten V31 sind die äußeren 4 Endstücke für die Trittleisten aussen größer als alle anderen. 


Genau auf diese Art könnt ihr die weiteren mittleren Leisten montieren. Zum Abschluß der ersten Etappe ist nur noch der Trittleistengummi passgenau abzuscheiden und einzupassen. Wir schneiden den Gummi immer ein paar Millimeter länger abrm dass er schön mit Vorspannung montiert werden kann. Ein Tip an dieser Stelle: Durch die Köpfe der mittleren Schrauben drückt sich der Gummi an diesen Stellen unschön nach außen, der Trittleistengummi schaut aus, als hätte er eine Beule... um dem entgegenzuwirken, einfach auf der Unterseite des Gummis in Höhe der Schraube eine kleine Mulde ausschneiden, dann ist alles tipp topp gerade :)


So, nun geht es auf in Etappe Nr.2, die genieteten Leisten.

Auch hier ist gutes Werkzeug Gold wert, da die Nieten geklopft bzw. gepresst werden. Hier hat uns Oliver (grazie mille) sein Niet-Werkzeug geliehen, mit dem wir sowohl die Linsen-Nieten (für die Entstücke) als auch die Flachnieten (für die inneren Befestigungen) festmachen können. 


Wie oben bereits angesprochen sind die Leisten entsprechend in der Länge zu kürzen und die Biegung vorzunehmen. Schritt eins ist nun, bei den Endstücken die Nieten durch das Blech zu führen und etwas zu kürzen.


Dann geht es los und die die Nietzange kommt zum Einsatz. Ein paar Hände zur Hilfe sind hier unerlässlich, da der Roller beim Nieten durchaus gehalten oder gar gedreht werden muss(bei den mittleren Flachnieten und bei den hinteren Endstücken).


Kräftig zudrücken heisst hier die Devise damit die Leisten auch fest sind. Ist dies getan kann nun wieder Schritt mit der Einpassung des Gummis folgen.


Und weiter gehts mit den äußeren Leisten. Bitte beachtet, dass die beiden jeweiligen äußersten Leisten andere (die breiteren und größeren) Endstücke haben. Außerdem werden in die beiden Sicken zur Stabilisierung noch Aluleisten unterfüttert. Wiegehabt ist aber das A und O die richtige Vorarbeit bei der Biegung der Leisten.


Bei den Außenleisten können zudem Schraubzwingen zur Fixierung oder auch kleine Schrauben vorab verwendet werden, damit die Leiste beim Nieten richtig sitzt und nix verwackelt.


Nun geht es schließlich und endlich auf die Zielgerade. Nachdem alle Leisten montiert sind und der Gummi eingesetzt ist, kann mit einem Gummihammer der letzte Feinschliff vorgenommen werden. Ihr könnt die Leisten durch leichters Klopfen noch exakt in das Blech einpassen bzw. an den Endstücken die Leistenenden leicht nach innen hin verklopfen, damit das jeweilige Endstück bündig an der Leiste sitzt. Fertig !